制造业很穷，制造业利润很薄。对于厂商而言，智能制造是方向，不是目的，根本目的是节能增效。
例如炼钢过程，整个钢铁锻炼是一个耗散系统，也是一个复杂系统，因而可优化空间巨大。
据宝钢研究院首席研究员吕立华博士介绍称，宝钢通过将炉群设备互联及集中管理，构建无人空间，实现全自动控制后，最终实现工厂节能5%以上，产量提高6%以上，模型精度8度，实现少人化管理。
在钢铁精炼、连铸、热轧、冷轧全过程中，整个信息系统包括DCS、PCS、MES、ERP层级，其中，MES（生产制造执行系统）在工作过程中，当下达计划进到MES后，MES将这一计划下达到具体的执行层，并完成设备数据收集。在实际应用过程中，计划来的时候不一定完全符合我的制造现场要求，要实现制造全自动，就需要实现编排计划下放后与制造现场要求匹配。
宝钢最近完成的生产智能分析决策系统。通过将前道工序进行网络连接，并通过算法进行分析判断，在MES和PCS之间搭建了生产智能分析决策系统，将MES与生产过程联系起来，将历史数据收集统计并建立模型和知识库，最终通过构建数据模型进行生产智能分析与决策，实现在MES之下的可预测制造，包括生产违规预警、产品质量预测、特殊工艺报信、智能调度决策等。
工业互联网千家企业，国内刚刚起步
前文提到，工业互联网如今仍停留在设备侧和工厂侧，要实现降本增效，首先要在工厂中完成监控、设备互联、数据流通的工作，整个工业互联网目前做的较好的已经可以实现工厂排期和相应的智能调度，真正能够实现预测性维护的厂商则少之又少。
GE作为工业互联网的先驱，最初定位诸如航空业等高端制造业中的旋转设备，得到了快速发展，但是随着业务横向拓展速度太快出现了诸多问题。这也为国内工业互联网提供了借鉴之例，可见，首先聚焦工厂、精细化发展才能站稳脚跟。
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